Programar mantenimientos regulares a maquinaria y equipo es indispensable para su buen funcionamiento y para prevenir averías. Ya sea que se trate de mantenimiento programado o correctivo para reparar fallas o cambiar piezas, es indispensable afectar lo menos posible los tiempos de producción.
Importancia de optimizar los tiempos en mantenimiento
A diferencia del servicio preventivo, el mantenimiento correctivo no puede planificarse, ya que se trata de averías y fallos imprevistos, que pueden surgira pesar de mantener el equipo en buen estado. Este tipo de reparaciones provoca paros inesperados en la producción, lo cual genera importantes pérdidas para las empresas.
De acuerdo a la metodología TPM (Mantenimiento Productivo Total), el proceso productivo se enfrenta a pérdidas de tiempo y dinero en situaciones como:
- Las fallas imprevistas al equipo.
- Ajustes necesarios a las máquinas y tiempos muertos al terminar una operación y empezar otra.
- Esperas cortas por averías menores que, a la larga, suman bastante tiempo perdido.
- Equipo en mal estado que no funciona a su total capacidad.
- Defectos en los procesos.
Si bien algunos de estos eventos no pueden evitarse, es posible reducir la duración de estas paradas. Esto resulta fundamental, ya que la inactividad cuesta a las fábricas entre el 5% y el 20% de su capacidad productiva. Lógicamente, a mayor tiempo de inactividad, más cuantiosas serán las pérdidas.
A pesar de la necesidad de agilizar y optimizar mantenimientos, 55% de las fábricas utilizahojas de cálculo y 44% aún usa papel para programar servicios y llevar un registro de fallos, con todos los inconvenientes que estos sistemas traen consigo, como desactualización de datos, pérdida de información y errores humanos, entre otros.
En un escenario tan competitivo como el de hoy, las empresas deben hacer todo lo posible por evitar averías y, en caso de que sucedan, contar con un plan deacción que reduzca al mínimo los períodos de inactividad. Para lograrlo, es necesario hacer un análisis cuidadoso de cada situación que pudiera afectar la productividad, definir parámetros y una metodología de solución.
La digitalización a favor del mantenimiento
El mantenimiento es un elemento clave en la producción industrial. Gracias a la digitalización, hoy las empresas pueden predecir fallas en el funcionamiento de la maquinaria antes de que ocurra y minimizar tiempos de mantenimiento correctivo. El análisis predictivo permite ahorros de 30% al 40% y un ROI diez veces mayor.
Doforms facilita la creación de formularios digitales en mantenimiento. Estas son algunas de sus funciones y ventajas:
Listas de verificación
Permite crear listas de verificación con las tareas necesarias en los procesos de mantenimiento preventivo y correctivo, con la finalidad de asegurarse que todos los involucrado sigan el procedimiento al pie de la letra. En esta lista se puede definir quién estará encargado de cada tarea y metas por cumplir.
Registro del trabajo
Para llevar un registro detallado del mantenimiento, es posible incluir evidencia fotográfica de antes y después del servicio o reparación.
Material gráfico
Al utilizar formularios digitales de Doforms se pueden incluir diagramas, videos, tablas y cualquier tipo de gráfico que facilite el trabajo de los técnicos.
Estandarización de los flujos de trabajo
Con un
formulario accesible desde el dispositivo el dispositivo móvil de cada involucrado, que describa detalladamente los pasos a seguir en el mantenimiento, las tareas asignadas y el estado del trabajo, se facilita la labor de los técnicos, se agilizan tiempos y se evitan errores humanos. La prioridad en el mantenimiento industrial debe ser la planificación eficiente de servicios preventivos y la rapidez de reacción ante las averías.
Los formularios de Doforms permiten a técnicos, agentes e inspectores agilizar su trabajo. Solicite una muestra gratuita para digitalizar su sistema de mantenimiento con formularios que se adapten a sus necesidades específicas.
Texto por: Ana Paula Cuervo y Luis Valladares